La résine époxy est un polymère thermodurcissable polyvalent contenant des groupes époxy réactifs qui se réticulent avec des durcisseurs pour former des matériaux durables et très résistants. Largement utilisée dans les adhésifs, les revêtements et la fabrication de composites, elle offre une excellente résistance chimique, une excellente adhérence et d'excellentes propriétés mécaniques. Parmi les résines courantes, on trouve le bisphénol A (DGEBA) et les résines novolaques, adaptées à des applications allant de l'encapsulation électronique au collage structural.
Les accélérateurs époxy sont des additifs qui accélèrent la réaction de durcissement entre les résines époxy et les durcisseurs, réduisant ainsi le temps de gélification et optimisant l'efficacité de la mise en œuvre. Ils permettent un durcissement plus rapide à basse température ou dans les applications où le temps est critique, comme la fabrication industrielle ou les réparations rapides. Parmi les accélérateurs courants, on trouve les amines tertiaires (par exemple, DMP-30), des imidazoles ou des complexes métalliques, qui modifient la cinétique de réaction sans compromettre les propriétés mécaniques finales. Ils sont particulièrement utiles dans les formulations nécessitant un contrôle précis de la vitesse de durcissement, comme les adhésifs ou les revêtements pour composants électroniques et automobiles.
Les durcisseurs (ou agents de durcissement) réagissent avec les résines époxy pour initier la polymérisation, formant ainsi un réseau 3D rigide. Parmi ces types de durcisseurs, on trouve les amines (par exemple, aliphatiques pour le durcissement à température ambiante), les polyamides pour la flexibilité et les anhydrides pour la stabilité à haute température. Les amines modifiées améliorent la manipulation en réduisant la toxicité et en prolongeant la durée de vie en pot, tandis que les durcisseurs latents permettent des formulations monocomposantes durcissant à chaud.
Des additifs modifient les systèmes époxy pour optimiser leurs performances : anti-mousse (éliminant les bulles), agents mouillants (améliorant l'adhérence au substrat), stabilisants UV (empêchant le jaunissement) et charges (améliorant la résistance ou la conductivité). Des retardateurs de flamme comme l'époxy bromé ou les composés phosphorés sont ajoutés pour la résistance au feu, tandis que des agents durcissants (par exemple, le caoutchouc CTBN) augmentent la résistance aux chocs.
Les diluants réactifs, tels que les éthers glycidyliques, réduisent la viscosité sans compromettre les propriétés de durcissement, améliorant ainsi la maniabilité des revêtements ou des adhésifs. Les diluants non réactifs (par exemple, les solvants) réduisent temporairement la viscosité, mais peuvent affecter les performances finales. Idéals pour les applications en couches minces ou les moules complexes, ils assurent un écoulement régulier et un retrait réduit.